STF Maschinen und Anlagenbau GmbH
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Installations pour recyclage de PET


  Alimentation du matériel

Après élimination des fils d’emballage, un chariot élévateur introduit les bouteilles, qui sont comprimées en forme des balles ou briquettes, dans une installation qui défait les balles. Elles sont désassorties et tombent dans une vis sans fin qui les transporte à un tapis roulant. On peut régler la capacité de l’installation par le nombre de tours de la vis sans fin. Le tapis roulant comporte une zone non-magnétique sur laquelle un aimant permanent est monté qui élimine des matériaux ferromagnétiques. Après, les bouteilles sont transportées à la station d’élimination des films plastiques.


  Triage manuel

La bande de triage, qui est prévue pour quatre trieurs, est montée sur un châssis.

La spirale de détection qui est montée dans la bande identifié des métaux et arrête la bande. Les trieurs peuvent éliminer les matériaux métallisés et redémarrer la bande. Le châssis pour le triage se trouve sur un soubassement avec des conteneurs dans lesquels les matériaux tris sont amassés et peuvent être transportés avec le chariot élévateur.

Après, le matériel tri est directement introduit dans le moulin de broyage.

  Broyage et épuration grossière

Le moulin de broyage utilise le principe de broyage humide. Par supplément intensif de l’eau, le matériel est broyé et il y a un effet de nettoyage. L’intérieur complet est enduit avec un matériel qui est résistant à l’usure (Hardox). Il est possible d’échanger ce revêtement, ainsi que ces des couteaux statoriques.

Pendant le broyage, env. 95 % des étiquettes en papier sont rachetées et dissous dans l’eau.

Le matériel fragmenté est entraîné dans une installation de lavage friction, où l’eau de lavage qui contient les particules dissous et de salissure est séparée et pompée chez le séparateur des fibres du conteneur de circulation no. 1. Un ventilateur transporte le matériel à la station de séparation à air suivante.

Les particules légères, qui se trouvent en hausse, sont aspirées et transportés à la station pour l’ensachage des étiquettes par un ventilateur. La sélectivité peut être réglée par le ventilateur des étiquettes.

  Première station de séparation

L'installation de séparation consiste d'un conteneur de délayage et un conteneur de séparation. Le matériel est introduit dans le conteneur de délayage par un cyclone avec sas rotatif. Le matériel plastique est délayé dans l'eau et le mélange homogène est pompé dans un conteneur de séparation qui est complètement plein de l'eau. Par un écoulement laminaire, le matériel est séparé dans un flux qui coule au fond et un qui monte vers le haut. Ce processus utilise la densité différente entre la matière plastique et l’eau. Parce que la densité du PET est plus grande que celle de l’eau, il coule au fond et est pompé dans une installation du lavage friction, où il est séché.

Les autres matériaux qui ont une densité plus basse que l’eau (matériaux polyoléfines comme PE et PP et des autres matières étrangères) montent vers le haut et coulent dans une installation de lavage friction. Les flocons en PO sont transportés à la station de l’ensachage de PO par un ventilateur.

Dans l’installation de lavage friction, l’eau est séparée du matériel et est pompée chez le séparateur des fibres du conteneur de circulation no. 2.

  Station de lavage chaude à vis sans fin

L'installation de lavage à vis sans fin et l'installation de lavage chaude utilisent un intermédiaire qui consiste d'une lessive de soude de 4-5%. Ils sont chauffés des plaques chauffantes électriques pour obtenir un effet idéal de nettoyage. Des systèmes de mesure et de réglage contrôlent la température de l'eau et la concentration de la lessive.

Les flocons de PET sont transportés dans l'installation de lavage à vis par un cyclone avec sas rotatif. Ils sont transportés par des vis sans fin parallèles qui tournent très lentement. Un effet de nettoyage optimal est obtenu par un temps d'exposition plus long (dilution de colle et salissure). Dans la prochaine installation de lavage friction, l'eau qui contient de colle et salissure est séparée du matériel.

Avec un ventilateur, le matériel est transporté dans une machine à lavage chaude et la lessive est repompée dans le 4ième conteneur de circulation.

  Lavage chaude

Les flocons sont déversés dans l'installation à lavage chaude par un cyclone avec sas rotatif. Dans la machine, ils sont lavés par les turbulences qui sont produites par un appareil de malaxage.

L'eau qui contient de la lessive de soude est séparée dans une machine à lavage friction. Des colles sont enlevées par la friction.

L'eau de lavage est pompée dans le séparateur de fibre du 5ième conteneur de circulation.

Un ventilateur apporte le matériel séché à la deuxième installation de lavage.

  Deuxième lavage

Dans la machine à lavage, le matériel, qui est introduit par un cyclone avec sas rotatif, est lavé par des turbulences qui sont générés par un appareil de malaxage. Des restes de la lessive de soude qui dérivent de la station de lavage chaude sont séparés du matériel.

Après le nettoyage, le matériel est introduit dans une machine à lavage friction par le déversoir de l'installation de lavage et l'eau de lavage est séparée. Après, les flocons séchés sont transportés dans la deuxième installation de séparation par un ventilateur. L'eau de lavage qui contient de la salissure est pompée dans le réservoir collecteur de la deuxième étape de séparation.

  Deuxième station de séparation

Cette station sert de séparation sécurité pour les étiquettes qui ont étés rachetées dans la station de lavage chaude.

Elle utilise le même principe que la première station de séparation, mais le flux de matériel qui monte vers le haut n’est pas séché et transformé. Il est mélangé avec l’eau du flux bas et pompé au séparateur des fibres du troisième circulation.

Le flux qui coule au fond est pompé et déversé dans une installation de lavage friction à deux étages. Dans la première étape, la plupart de l’eau est séparée des flocons en PET et le matériel est séché dans la deuxième étape.

Après, un ventilateur transporte le matériel à la station de deuxième traitement du PET.

  Station de deuxième traitement du PET

Un séparateur à air vertical nettoie le matériel, qui est introduit par un cyclone avec sas rotatif. Les particules légères (principalement des particules fines) sont transportées chez le cyclone pour déchets par un ventilateur et les particules lourdes chez le cyclone sur le premier chenal de vibration.

La première étape consiste d’une combinaison du chenal de vibration, qui a deux étages, et un tambour magnétique. Le premier étage sépare les flocons trop grands à l’aide d’un tamis et le deuxième éclairci le matériel pour le tambour magnétique qui élimine des matériaux magnétiques.

Le matériel du PET granuleux tombe sur un autre chenal de vibration, est éclairci et passe par un séparateur de combinaison, qui élimine aussi des matériels qui ne sont pas magnétiques comme aluminium et des parts d’acier affiné.

En même temps, cet appareil aussi élimine des couleurs fausses et réduit le taux d’erreur de la station de triage manuel au minimum. Il élimine aussi un peu des flocons en PET.

Le matériel nettoyé tombe dans une trémie d’un ventilateur et est transporté à la station pour l’ensachage du PET.

Les particules qui ont étés séparés par le tambour magnétique et l’installation pour le triage des flocons sont aussi ensachés dans des Big Bags.

  Station pour l’ensachage du PET

Cette station consiste d’une construction pour deux Big Bags sur laquelle un silo avec vis sans fin pour chaque bag est monté. L’alimentation du matériel s’effectue par un cyclone. Le silo a trois capteurs pour contrôler le niveau de remplissage. Un Big Bag qui est plein est identifié par des capteurs dans la trémie pour l’ensachage et le remplissage est commuté sur l’autre. Avec cela, un processus d’ensachage continu est garanti. Un vibrateur pneumatique comprime le matériel idéalement dans les Big Bags.

  Station pour l’ensachage du PO

Cette station consiste d’un cyclone, un silo avec sas rotatif et un bâti avec un pont élévateur. Un capteur, qui est installé dans la trémie pour l’ensachage du matériel dans le Big Bag, identifie un Bag plein et arrête l’alimentation dans le sas rotatif. Le silo retenue le matériel jusqu’à le Bag plein est remplacé par un nouvel. Après, le sas rotatif peut être redémarré.

  Station pour l’ensachage du matériel coloré / des métaux

Elle contient un cyclone, un silo avec sas rotatif et un bâti avec un pont élévateur. Un Big Bag plein est identifié par le capteur dans la trémie et l’alimentation du matériel dans le sas rotatif est arrêté. Jusqu’à le bag est changé, le silo retenue le flux du matériau. Le sas rotatif peut être redémarré après.

  Station pour l’ensachage des étiquettes

Cette station contient une construction pour prendre deux Big Bags. Chaque construction consiste d’un cyclone, un sas rotatif et un bâti avec un pont élévateur. Si le capteur dans la trémie perçoit un bag plein, l’aguille pneumatique commute sur l’autre.

Il y a aussi un vibrateur pneumatique qui comprime le matériel dans les Big Bags.