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PET-Recycling-Anlage (Texplast)

PET-Recyclinganlagen


 Materialaufgabe

Die zu Ballen oder Briketts verpressten Flaschen werden nach vorherigem entfernen der Spanndrähte mit einem Stapler in den Eingabetrichter des Ballenauflösers gegeben. Darin werden die PET-Flaschen wieder vereinzelt und fallen anschließend in die Dosierschnecke, die sie kontinuierlich und gleichmäßig zum Steigband befördert. Durch die Regelung der Schneckendrehzahl wird die Leistung der Anlage bestimmt. Das Steigband ist mit einer magnetfreien Zone ausgestattet, über der ein Permanent-Überbandmagnet angebracht ist. Dieser entfernt ferromagnetische Stoffe, die im Input enthalten sind. Das Steigband leitet die Flaschen zum anschließenden Sortierband weiter.


 Manuelle Sortierung

Das Sortierband befindet sich auf einem Bühnengestell und ist für 4 manuelle Sortierplätze vorgesehen.

Die eingebaute Flächendetektionsspule erkennt auf dem Förderband befindliche Metalle und stoppt das Band. Somit hat das Sortierpersonal die Möglichkeit die Metalle zu entfernen und das Band zu starten. Die Sortierbühne ist auf einem hohen Unterbau mit Bunkern angebracht. In den Bunkern werden die aussortierten Materialien gesammelt und können von Zeit zu Zeit mit dem Stapler abtransportiert werden.

Das Sortierte Material gelangt anschließend direkt in den Eingabetrichter der Schneidmühle.

 Zerkleinerung und Grobreinigung

Die Zerkleinerungsmühle arbeitet als Nasszerkleinerungs-Schneidmühle. In der Schneidmühle wird durch intensive Wasserzugabe eine schonende Zerkleinerung mit einem Reinigungseffekt erzeugt. Der komplette Innenraum ist mit verschleißfesten Material (Hardox) verkleidet. Diese, wie auch die Auflagen der Statormesser sind austauschbar.

Während der Zerkleinerung werden ca. 95% der Papieretiketten ab- und im Wasser aufgelöst.

Das zerkleinerte Material wird in einen Friktionsreiniger gespült. Im Friktionsreiniger wird das Waschwasser mit dem aufgeweichten Papier und sonstigen Schmutzanteilen vom Material abgetrennt und zu dem Faserseparator des Kreislaufbehälters 1 gepumpt. Ein Gebläse befördert das Material zum Vertikalwindsichter.

Im Vertikalwindsichter werden die körnigen PET und PO Flakes von den im Mahlgut enthaltenen Feinteilen wie Etiketten, Restpapier, Staub und sonstigen Schwebstoffen befreit. Die Materialzufuhr in die Vertikalwindsichter erfolgt über einen Zyklon mit Zellradschleuse. Die PET und PO Flakes sinken nach unten und werden mit einem Gebläse zum Zyklon der Trennstufe 1 befördert.

Die enthaltenen Feinteile werden oben abgesaugt und zur Abfüllstation Etiketten geblasen. Dabei ist die Trennschärfe über das Etikettengebläse einstellbar.

 Trennstufe 1

Die Trennanlage besteht aus einem Einrühr- und einem Trennbehälter. Die Materialzufuhr in den Einrührbehälter erfolgt über einen Zyklon mit Zellradschleuse. Mit einem Rührwerk wird der Kunststoff in das Trennmedium Wasser eingerührt. Eine Pumpe befördert das homogene Gemisch in einen vollkommen mit Wasser gefluteten Trennbehälter. Hier wird eine laminare abnehmende Strömung erzeugt und die Kunststoffteilchen trennen sich in nach unten sinkende und nach oben steigende Teilströme. Entscheidend für den Trennprozess ist die Dichtedifferenz der Kunststoffe zur Dichte des Trennmediums Wasser. Da PET eine höhere Dichte als Wasser hat, sinken alle PET-Teilchen nach unten und werden mit einer Pumpe in einen Friktionsreiniger befördert. Ein Gebläse transportiert das getrocknete Material zur nächsten Station.

Die im Material enthaltenen Polyolefine (PE, PP usw.) und anderen Fremdmaterialien mit niedrigerer Dichte als Wasser steigen nach oben, von wo sie in einen Friktionsreiniger fließen. Die PO Flakes werden mit einem Gebläse zur Abfüllstation PO befördert.

Im Friktionsreiniger und -trockner wird das Wasser vom Material abgetrennt. Das Waschwasser mit den abgelösten Schmutzanteilen wird zu dem Faserseparator des Kreislaufbehälter 2 gepumpt.

 Heiß-Schneckenwaschstufe

Sowohl die Heiß-Schneckenwaschstufe als auch die Heißwaschstufe arbeiten mit einem Medium aus 4-5 %iger Natronlauge. Beide werden durch elektrische Heizplatten beheizt, um einen optimalen Reinigungseffekt zu erreichen. Die Wassertemperatur und auch die Laugenkonzentration werden durch Mess- und Regelsysteme überwacht.

Die PET Flakes werden über einen Zyklon mit Zellradschleuse in den Schneckenwäscher geleitet. Die PET Flakes werden durch parallel laufende, sehr langsam drehende Schnecken gefördert. Durch die erhöhte Verweilzeit im Medium wird eine optimale Wirkung des Reinigungsprozesses erzielt (Auf- und Ablösung von Kleber und Schmutz). Im folgenden Friktionsreiniger wird das Material vom mit Klebstoffen und Schmutzpartikeln versetztem Wasser befreit.

Mittels Gebläse wird das Material zum Heißwäscher befördert und die abgeschlagene Schwachlauge wird zurück in den Kreislaufbehälter 4 gepumpt.

 Heißwaschstufe

Die Flakes werden auch hier mittels Zyklon und Zellradschleuse in den Heißwäscher eingeleitet. Sie werden darin durch die hohen Turbulenzen, erzeugt durch ein Rührwerk, intensiv gewaschen.

In einem nachgeschalteten Friktionsreiniger wird das mit Natronlauge versetzte Wasser abgetrennt. Durch die erzeugte Friktion werden aufgesetzte, anhaftende Kleber entfernt.

Das Waschwasser mit den abgelösten Schmutzanteilen wird zu dem Faserseparator des Kreislaufbehälters 5 gepumpt.

Ein Gebläse fördert das getrocknete Material in den Nachwäscher.

 Nachwaschstufe

Das Material im Nachwäscher wird durch die hohen Turbulenzen, erzeugt durch ein Rührwerk, intensiv gewaschen. Die Zufuhr des Materials erfolgt mittels Zyklon und Zellradschleuse. Im Nachwäscher werden Reste der Natronlauge aus den Heißwaschstufen entfernt.

Das gewaschene Material wird über den Überlauf des Wäschers in einen Friktionsreiniger geschwemmt. Im Friktionsreiniger erfolgt die Abtrennung des Waschwassers. Die getrockneten Flakes werden anschließend mit einem Gebläse in die zweite Trennstufe befördert. Das Waschwasser mit den abgelösten Schmutzanteilen wird in den Auffangbehälter der Trennstufe 2 eingeleitet.

 Trennstufe 2

Die zweite Trennstufe dient als Sicherheitstrennung hauptsächlich für die im Heißwaschsystem abgelösten restlichen Etiketten.

Die Wirkungsweise ist identisch zur ersten Trennstufe. Im Gegensatz dazu wird hier allerdings der aufsteigende Teilstrom nicht getrocknet und weiterverarbeitet, sondern mit dem abgeschlagenen Wasser aus dem unteren Teilstrom zusammengeführt und zum Faserseparator des dritten Kreislaufs gepumpt.

Der sinkende Teilstrom wird am Unterlauf abgepumpt und in einem zweistufigen Friktionsreiniger geleitet. Darin wird in der ersten Stufe der Großteil des enthaltenen Wassers von den PET Flakes abgetrennt und in der zweiten Stufe nochmals nachgetrocknet.

Die Weiterbeförderung erfolgt mittels Gebläse in die Nachbehandlung Schwerfraktion (PET).

 Nachbehandlung Schwerfraktion (PET)

Das Material wird erneut durch einen Vertikalwindsichter gereinigt. Die Materialzufuhr erfolgt mittels Zyklon und Zellradschleuse. Die Leichtfraktion (hauptsächlich Feinstaub) wird mit einem Gebläse zum Zyklon für Abfall geblasen. Die Schwerfraktion wird zum Zyklon auf der ersten Vibrationsrinne geblasen.

Eine Kombination aus Vibrationsrinne und Trommelmagnet bilden hier die erste Stufe. Die Vibrationsrinne besteht aus zwei Ebenen. Die erste Ebene siebt das Überkorn ab. Die zweite vereinzelt das Material für den anschließenden Trommelmagnet, der magnetische Fremdstoffe abtrennt.

Das körnige PET-Material fällt auf eine weitere Vibrationsrinne, wird vereinzelt und rieselt durch einen Kombiausscheider. Dieser separiert auch nicht magnetische Metalle wie Aluminium und Edelstahlteile.

Zusätzlich führt er eine Flakes-Fehlfarbseparation durch. Dadurch wird die Fehlerquote aus der manuellen Sortierung im Endprodukt auf ein Minimum reduziert.

Im Ausscheider werden auch geringe Mengen PET Flakes mit ausgeblasen.

Das so gereinigte Material fällt in einen Gebläsetrichter und wird zur Abfüllstation PET befördert.

Die durch den Trommelmagnet und den Flakessorter ausgetragenen Stoffe werden ebenfalls in Big-Bags abgefüllt.

 Abfüllstation PET

Die Abfüllstation besteht aus einer Stützkonstruktion zum Einhängen zweier Big-Bags. Darauf ist ein Vorratssilo mit jeweils einer Austragsschnecke für jeden Big-Bag montiert. Die Materialzufuhr erfolgt durch einen Zyklon. Am Silo sind drei Sensoren angebracht, die den Füllstand überwachen. In den Einfülltrichtern für die Big-Bags sind ebenfalls Sensoren angebracht, die einen völlig gefüllten Big-Bag erkennen und automatisch auf die Befüllung des anderen umschalten. Dies ermöglicht ein kontinuierliches Befüllen. Zusätzlich verfügt diese Abfüllstation über eine pneumatische Rütteleinheit, die für die Verdichtung des Materials und somit einer optimalen Befüllung der Big-Bags sorgt. 

 Abfüllstation PO

Diese Station besteht aus einem Zyklon, einem Silo mit Zellradschleuse und einem Grundrahmen mit einer Arbeitsbühne. In den Einfülltrichter in den Big-Bag ist ein Sensor installiert, der einen vollen Big-Bag erkennt und somit die Zufuhr durch die Zellradschleuse gestoppt. Der Zeit zum wechseln des Big-Bags wird durch das Vorratssilo überbrückt. Anschließend kann die Zellradschleuse erneut gestartet werden.

 Abfüllstation Metall/PET bunt

Diese Station besteht aus einem Zyklon, einem Silo mit Zellradschleuse und einem Grundrahmen mit einer Arbeitsbühne. In den Einfülltrichter in den Big-Bag ist ein Sensor installiert, der einen vollen Big-Bag erkennt und somit die Zufuhr durch die Zellradschleuse gestoppt. Der Zeit zum wechseln des Big-Bags wird durch das Vorratssilo überbrückt. Anschließend kann die Zellradschleuse erneut gestartet werden

 Abfüllstation Etiketten

Diese Station besteht aus zwei Einhängevorrichtungen für Big-Bags. Jede davon besteht aus einem Zyklon, einer Zellradschleuse und einem Grundrahmen mit Arbeitsbühne. Die Einfülltrichter in die Big-Bags sind mit Sensoren versehen, die einen vollen Big-Bag erkennen. In diesem Fall schaltet die pneumatische Weiche auf den zweiten Big-Bag um.

Des Weiteren ist diese Station mit einer pneumatischen Rütteleinrichtung versehen, die das Material in den Big-Bags verdichtet.